熱煨彎管工藝規范

熱煨彎管（有縫、無縫）

主要加工工藝	原材料進廠→下料→加熱→煨制→熱處理→機加工坡口→表面處理→成品檢驗→標識保護→入庫存放 （注：對不銹鋼產品在表面處理前有一酸洗鈍化工序）
材料范圍	碳鋼、鉻鉬鋼、低合金鋼、各種不銹鋼
產品規格	DN15-DN1200  彎曲半徑R ≥2.5D
主要設備及 安裝保證	1：液壓推制機1臺（同無縫推制彎頭設備） 2：絲杠機械推制機1臺（同無縫推制彎頭設備） 3：中頻加熱設備1臺（同無縫推制彎頭設備） 4：中頻加熱設備1臺（同無縫推制彎頭設備） 5：機加工設備：動力頭車床JT250  TX50  TX63AF 6：熱處理爐：臺車式燃油熱處理爐1臺，有效加熱面積8m2 臺車式箱式電阻爐RT9-80*1500*60一臺，最高爐溫1200℃ 7：：感應器：（用于材料加熱）40套 8：旋轉搖臂工裝8套 9：空壓機一臺（用于熱煨合金鋼彎管空冷） 10：噴砂設備二臺（同無縫推制彎頭設備） 11：等離子切割機二臺

熱煨彎管生產工藝規范

一、原材料的驗收

1 、原材料應符合相關標準或技術規范書的要求。

2 、原材料表面應無油污，過多的銹腐蝕物和明顯的凹痕缺陷，低熔點金屬污染等。

3 、查驗原材料的質證書、爐號、批號、規格，生產廠家及執行標準。

4 、原材料用鋼絲刷進行機械除銹，使之滿足無損檢測的要求。

5 、原材料進行尺寸檢測（長度、寬度、厚度及鋼管的不平度）。

6 、進廠后的鋼管和鋼板，應進行超聲波復檢，Ⅰ級為合格。

7 、理化檢測，對進廠的鋼管和鋼板按爐批號、規格抽進行化學元素分析、力學性能、硬度測試，試驗結果應符合原材料標準要求。

8 、復檢后按廠規進行編號登記入冊。

三 . 制造過程

①選材下料，彎管選擇合適的鋼板或鋼管，用模板劃線用氧炔焰或鋸床切割 , 并將原材料的爐、批號及管件規格、工程名稱、編號標識清楚。

②對鋼板進行卷制、焊接。

③用吊車將所需芯棒裝入推制機，坯料進一步清理干凈，內壁涂石墨，然后裝在推桿上（根據坯料的長度一次可裝多個），把芯棒用插板鎖緊，內模預熱到適當溫度進行推制（加熱溫度與推進速度應是最佳配合）。

④調整中頻加熱圈，管坯加熱到要求溫度，控制推進速度。

⑤去端，根據彎管的規格用合適的胎具在坡口機上找正，然后把割槍固定好，割去多余的坯料，并給車口留有加工余量。

⑥整型，用專用胎具夾緊彎管，用撐頭在壓力機上進行端口整型。

4. 熱處理：按照熱處理工藝，將彎管入爐熱處理。

5. 表面處理：熱處理后的管件用噴砂機將表面氧化皮去除。

6. 表面處理完后對彎頭焊縫進行 100% 的射線檢測，Ⅱ級合格。

7. 力學性能檢測：根據相關標準，對彎頭進行力學性能試驗，確保彎頭的力學性能達標，檢測項目及取樣方位應符合相關標準要求的規定。

8. 端部加工：按設計確認圖紙進行機械端面加工坡口。距管端 50mm 范圍內，內外焊縫余高用角磨機磨削。

9．外觀檢測

①彎管不得有裂紋等現象存在，表面應無硬點。

②彎管管體上的任何缺陷不允許焊接修補。

10. 尺寸檢測：由公司相關檢測人員，根據圖紙及管件的相關標準要求進行尺寸檢測，并滿足其公差要求。

11. 表面處理：彎管內外表面應光滑，無有損強度及外觀缺陷，如結疤、劃痕、重皮等，發現缺陷后應修磨處理，修磨處的減薄量不小于原壁厚的 93.5% ，修磨處應圓滑并用著色劑或磁粉探傷確認缺陷清除為止。

12.彎管的無損檢測

在彎管熱處理后，由公司持有相關資質證書人員，根據標準要求對彎管進行磁粉、超聲波，檢測結果達到Ⅰ級合格。

13．標識

用模板噴刷或低應力印模進行標記，在外壁按順序清楚的標明標準要求的內容。

14.彎管的堆放及運輸

彎管在運輸過程中運輸過程中不能與車廂的任何部分接觸，避免磕碰。

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